抓住这个转瞬即逝的思路之后，常浩南顿时感觉到，路走宽了。
0.3mm的孔径（牙缝）对于铰刀（牙签）来说是一个难以处理的大小，并且孔内的微结构也对铰孔过程很不友好。
而且，铰刀毕竟是要旋转的，没办法用硬度高但很脆的材料制造，否则很容易就把自己给崩飞了。
就像牙签在使用过程中很容易折断一样。
但换个思路，把硬度超高的刚玉或者金刚石加工成粒径100微米左右甚至更小的粉状物体，再跟水或者油或者其它什么具有流动性的基体混在一起，通过加压的方式让它们流过叶片的气膜孔，就完全可以满足笔记本上面写着的所有条件。
也就是后世很多人用过的冲牙器的思路。
“同志们，我有一个想法。”
常浩南放下了手中的水杯。
所有人的目光瞬间看了过来。
虽然他并非410厂的工程师，看上去似乎也没有生产制造领域的经验。
但过去这半年时间里，常浩南在歼8c和涡喷14上面创造的奇迹实在是太多了。
多到足以让这里的所有人都忽略他的知识背景。
“我想到了一种新的磨削加工的方式。”
常浩南说着站起身，来到身后不远处的黑板旁边，随手拿起一根粉笔，在上面画了个有点类似漏斗的东西：
“这个设备的大体结构应该是这样的，有两个对称的缸状容器，将零件和夹具固定在两个容器之的通道中通过缸内活塞挤压磨料来回流动。磨料流体与被加工面之间的流动，就可以产生磨削作用。”
他的画功一般，机械加工方面的很多专有名词用的也不够严格，但好在下面的听众都是懂行的，连画带讲之下还是理解了黑板上面的示意图。
“喷砂工艺？”
很快有人说出了一个名词：
“据说德国那边，制造内燃机气缸的时候就会用这种办法做抛光，但主要是依靠喷料对工件表面的冲击作用，对于磨料的粒度和尺寸是有一定要求的，很难用在咱们这个尺度的气膜孔上面啊。”
这个工艺名称对于常浩南来说属于新知识，他此前并没有接触过，但从对方的只言片语中，他还是听出了跟自己这个思路的不同：
“所以我们不能把这些工艺直接照搬过来。”
常浩南又在容器里面的磨料部分画了个重点符号：
“纯固体磨料的流动性和可控性太差，在加工过程中不可避免地会对涡轮叶片表面不需要抛光处理的部分造成损伤，所以我的想法是，把非常细小的硬质颗粒，比如碳化硅、白刚玉、金刚石，混合相关液体，调制成膏状的、半流体状态的介质作为磨料。”
“正所谓水无常形，这样的软磨料可以像液体一样，在压力作用下自动钻进需要抛光的孔道里面去，又不会对外表面产生太多影响，不要说我们这种直通的气膜孔，就算是内部结构更复杂的弯曲孔、异型孔，也能用这种方法进行加工！”
一大段内容说完之后，整个会议室里鸦雀无声。
包括钟世宏在内的所有人都开始严肃地思考黑板上思路的可行性。
尽管粉笔手绘出来的图本身略显抽象，但这里面蕴藏的思路显然是极为宝贵的。
磨削，跟车、铣、刨等方式类似，也是一种典型的切削加工方式。
但随着人类对于表面光滑度的要求愈发提高，以及各种非平面、非轴对称零件的出现，传统的磨床已经很难满足愈发奇葩的工业要求。
尤其是凹凸面与弯曲孔道，一般的刀具和模具根本无法有效处理。
这也是当今精加工领域的一个公认难题。
发达国家目前给出的版本答案是电化学研磨。
说是研磨，但其实真正发挥作用的是电解过程。
把需要处理的工件作为电解池的阳极，通过金属基体与表面杂质层的化学位不同，在通电情况下实现抛光。
显然，这需要极强的电化学水平，只要控制条件稍有波动，就很容易产生晶间腐蚀，导致整个产品报废。
如果410厂有这个能耐，那莫不如从一开始就用电液束流加工法，从根源上避免产生重融层。
实际上这也是当今华夏制造业的通病。
不是某个关键技术不过关，而是哪哪都不过关，千头万绪之下，甚至很难找到一个快速起效的抓手。
410厂只是其中的一个缩影而已。
这就导致哪怕做出了一些技术突破，比如电火花打孔技术，但由于整个工序的其它环节仍然存在短板，最终造出来的产品往往还是很难让人满意。
而常浩南的这个思路，相当于把原本木桶最短的那块板子给补长了。
如果能够实现，那得到好处的绝对不只是410厂一家。
整个机械加工行业，乃至整个制造业，都会直接因此而受益！
“我认为这个思路……值得一试！”
首先开口的是那名负责产品后处理工段的工程师：
“但根据我的经验，这个工艺的核心技术，应该是软性磨料的配方，以及对不同工件进行磨削加工过程